Тонкодисперсный помол
Древесная мука сверхтонкого помола
- В корзину Наличие товара: есть (1 шт.)
- Добавить к сравнению
Описание
Сегодня промышленность выпускает большую номенклатуру оборудования, способного высушивать и измельчать растительное сырье, в том числе и древесину, однако, это только кажущееся изобилие! Мельницы основных типов технически и морально устарели, а из-за высокого расхода энергии их эксплуатация при нынешних ценах на энергоносители стала попросту невыгодна. К тому же в основной массе это оборудование, адресовано крупнотоннажному производству, в то время как для ДПК требуются относительно небольшие объемы качественного продукта.
Признанные лидеры, своего рода «классика» производства древесной муки - молотковые дробилки. В нашей стране это в основном модели В77-2М, ДДЗ, ММ-70. Молотковые дробилки относятся к измельчительным машинам ударного действия. Разрушение частиц материала происходит в пространстве между калибрующим решетом и ротором в результате ударов молотков. Подобная модель измельчения хорошо подходит для грубого помола хрупких материалов поликристаллического строения (например: минерального сырья), но не для получения дисперсных порошков из волокнистых и упругих частиц древесины. Это особенно заметно при помоле растительного сырья естественной влажности, когда повышение влажности всего на 6.2% (с 13.8 до 20%) снижает производительность дробилки ДДЗ на 30 %, и увеличивает ее энергорасход на 30-32 % !
Низкая эффективность молотковых дробилок при измельчении влажных, малоплотных материалов отчасти компенсируется их большой пропускной способностью, что позволяет создавать замкнутые схемы помола, в которых объем циркулирующей «крупки» в десятки и даже сотни, раз превышают выход муки. Расплачиваться за это приходиться, прежде всего, большими энергозатратами.
Общепринятые проектные показатели производства древесной муки, с использованием молотковых дробилок следующие: на получение одной тонны древесной муки расходуется, более
Неоднократно предпринимаемые попытки заменить молотковые дробилки в производстве древесных наполнителей другими типами измельчительного оборудования в частности вибрационными и воздухоструйными мельницами не увенчались успехом.
Обратимся к результатам испытаний приведенных в монографии «Тонкое измельчение строительных материалов» одного из наиболее авторитетных специалистов в данной области д.ф.м.н. профессора Генриха Соломоновича Ходокова:
Попытки использования для помола древесных отходов вибрационных мельниц, хотя и позволили получить порошки, соответствующие марке 100, однако расход энергии оказался очень велик: порядка 1000-1200 кВт*ч на тонну продукта. Одним из обязательных условий применения вибромельниц является предварительное тонкое дробление сырья, а также его сушка до влажности 4%, что еще больше увеличивает энергозатраты на получение древесного порошка. Шаровая загрузка используемой в ходе промышленных испытаний вибрационной мельницы М-600 составляла
Эксперименты с воздухоструйными мельницами также не увенчались успехом. Из-за плохой, по сравнению с минеральными веществами (кварц, известняк), измельчаемости древесины, эти агрегаты оказались не приспособлены для производства тонких марок 120 и меньше.
Совершенно очевидно, что низкая эффективность используемых в производстве древесной муки мельниц ударного и ударно-истирающего действия связана с реализацией неподходящей модели измельчения. Шарнирно установленные молотки сами по себе не способны разрушить упругие частицы древесины, они лишь сообщают им вихревой характер движения. Таким образом, более чем скромные результаты измельчения получены не за счет «основного», а за счет «побочного продукта» перемещения помольных органов - турбулизации потока и самоистирания частиц в этом потоке.
Перспективным направлением в получении тонко и ультра дисперсных наполнителей из растительного сырья естественной влажности является принцип динамического самоизмельчения частиц в плотных потоках горячего воздуха. Ярким представителем данного класса оборудования является турбовихревой помольный комплекс на основе роторно-вихревых мельниц. От своих функциональных аналогов он отличается меньшей металлоемкостью, большой размольной мощностью, компактными размерами и, главное, отсутствием отдельного сушильного агрегата. Процессы тонкого помола и кинетического высушивания древесины протекают в объеме камеры помола. За один «проход» влажность биоматериала уменьшается на 10-30%, что позволяет получать дисперсные порошки влажностью менее 1% с расходом энергии порядка 300 киловатт на тонну сухого порошка.